Michelin Engenharia Civil propõe pneus de Engenharia Civil para todos os tipos de veículos operando em minas de superfície e subterrâneas, em pedreiras e para veículos de manutenção portuária e industrial.

Processo de fabricação

A alta tecnologia a serviço de pneus de alta qualidade

O processo de fabricação

Pneus fabricação

Rigor e qualidade a cada etapa de fabricação a serviço da performance.

Produtividade, segurança, redução do impacto ambiental... São itens importantes no inovador processo de fabricação de nossos produtos.

As etapas que intervêm na fabricação dos pneus para equipamentos fora de estrada são inúmeras. É uma produção complexa que alia as exigências de uma indústria pesada às exigências da alta tecnologia. Utilizamos, prensas podendo pesar até 400 toneladas para a vulcanização de pneus. Essa exigência é necessária para lhes oferecer a melhor qualidade do mercado.

Para oferecer esse nível de excelência, as várias etapas de fabricação seguem um processo rigoroso e metódico associado a um controle de qualidade contínuo em todas as etapas.

A preparação

São necessários mais de 200 componentes para fabricar um pneu fora de estrada, seja matérias-primas (borracha natural, negro de fumo, enxofre, etc.), seja produtos semiacabados (cabos metálicos, lonas têxteis, etc.).

Componentes fabricação

Borracha Natural
É praticando uma incisão na casca da seringueira que se extrai o látex sob a forma de líquido branco leitoso contendo glóbulos de borracha. A cultura da árvore de borracha exige condições climáticas e hidrométricas particulares. As plantações se situam principalmente no Sudeste da Ásia (na Tailândia, 1º produtor mundial, na Indonésia…), na América Latina na África. Nas fórmulas de mistura, a borracha natural permite reduzir o aquecimento interno do pneu durante sua utilização proporcionando-lhe uma resistência mecânica elevada. Ela faz parte da constituição da maioria de elementos que formam o pneu, particularmente nos pneus para ônibus, caminhões e fora de estrada.


Borracha Sintética
Na indústria do pneu, 60% da borracha utilizada é sintética e é fabricada a partir de hidrocarbonetos de origem petroleira, a borracha natural continua sendo necessária para os 40% restantes. Sob o efeito da tensão, os elastômeros de síntese deformam-se e só regressam à forma inicial passado algum tempo após o final da tensão (histerese). Essa característica apresenta um grande interesse na fabricação de pneus aderentes. A borracha sintética confere igualmente outras propriedades específicas, notadamente contra o desgaste e contra a resistência ao rolamento.


Negro de fumo
Introduzido em 1915, o negro de fumo depois de incorporado na mistura das borrachas aumenta a resistência dos pneus contra o desgaste. Ele representa 30% do teor da borracha e lhe confere sua cor negra. Cor que detém um verdadeiro poder protetor contra os raios ultra violeta, impedindo a fissuração e o rachamento da borracha.


Adjuvantes
Os adjuvantes contribuem para a homogeneização das misturas e para facilitar a sua extrusão, bem como sua aderência às lonas têxteis das carcaças ou aos cabos de aço.


Silício
Extraído da areia, o silício possui propriedades conhecidas desde muito tempo, entre as quais, a melhoria da resistência aos arranchamentos das misturas de borracha.
Em 1992, a Michelin ultrapassou uma etapa de progresso associando um silício original a um elastômero de síntese servindo-se de um agente de união químico, reunidos através de um processo de mistura. As misturas obtidas permitiram a elaboração de pneus apresentando baixa resistência ao rolamento e uma excelente aderência em solos frios, sem perderem as qualidades de resistência ao desgaste, conferidas pelo negro de fumo. Esta inovação deu origem a pneus verdes com baixa resistência ao rolamento.


Reforços metálicos
Primeira empresa a dominar a trefilagem do aço duro em fio fino, a Michelin introduziu o aço na estrutura do pneu desde 1934. Esse progresso técnico de porte, associado à elaboração de um revestimento garantindo uma ligação físico-química intensa entre a borracha e o aço, foi utilizado industrialmente em 1937 no pneu MICHELIN Metalic para veículos de carga. Desde então, o aço foi adotado como cinta nos pneus radiais. Os reforços metálicos conferem ao pneu resistência e rigidez.


Enxofre
Agente de vulcanização, o enxofre faz passar a borracha do estado plástico ao estado elástico. Sua ação retardada por produtos retardadores, utilizados simultaneamente durante a fabricação, otimiza a ação do calor durante a vulcanização do pneu.


Reforços têxteis
Os têxteis são usados como um reforço desde a origem do pneu. Em 2001, graças, entre outras, a uma inovação nesse domínio, os pneus MICHELIN permitiram ao avião Concorde voltar a voar. Os reforços têxteis desempenham atualmente uma função importante em pneus de alta performance, homologados para rodarem a alta velocidade. Os materiais utilizados hoje para fabricar seus reforços, são o poliéster, o nylon, o rayon e a aramida que conferem resistência, longevidade e conforto.


A montagem

A confecção do pneu e o acabamento são etapas primordiais durante as quais o profissionalismo de nossas equipes é um trunfo essencial para atingir o nível de excelência.

A vulcanização

A vulcanização permite aos materiais do pneu passarem do estado plástico ao estado elástico. Este fenômeno, cria uma estrutura composta entre todos os elementos do pneu. A vulcanização se realiza em prensas especiais utilizando a ação combinada do calor e da pressão. Em função do tamanho do pneu, esta etapa pode durar até 12 horas e confere ao pneu sua forma e aspecto final.

O controle de qualidade

Desde a recepção das matérias primas até à saída dos pneus da fábrica, cada etapa é objeto de controles rigorosos. Sistemas de vigilância e de supervisão permitem assegurar a conformidade dos processos de fabricação com as exigências de qualidade da Michelin. Após a vulcanização, antes da expedição, o pneu fora de estrada pode passar por várias verificações: visuais, radiografia, ultra-som, uniformidade e arquitetura.

7 Fábricas de produção espalhadas por todo o mundo

2 Fábricas na França, 1 na Espanha, 1 no Canadá, 1 na Roménia, 1 nos Estado Unidos e 1 no Brasil.
A maior fábrica de produção está situada nos Estados Unidos em Lexington e possui uma área de                    85.000 m².

7 Fábricas de produção

Lexington (USA)

1998

Pneus: 45’’ a 63’’

Certificação ISO 9002 e ISO 14001


Campo Grande (Brasil)
2007
Pneus: 25’’ a 49’'
Certificação ISO 9002 e ISO 14001


Vitoria (Espanha)

1969
Pneus: 25’’ a 63’’
Certificação ISO 9002 e ISO 14001


Le Puy en Velay (França)
1977
Pneus: 25’’ a 49’’
Certificação ISO 9002 e ISO 14001


Montceau-Les-Mines (França)
1971
Pneus: 24’’ e 25’’
Certificação ISO 9001 e ISO 14001


Waterville (Canada):

Pneus: 24’’ e 25’’


Zalau (Romênia):
Pneus: 8’’ a 15’’


É graças a equipes de homens e mulheres bem preparados que partilham seu gosto pelo challenge, que conseguimos criar os melhores pneus do mundo.

Valorizando as condições de trabalho, a responsabilização e a segurança de todos os nossos colaboradores, dos quais 3500 se dedicam a pneus fora de estrada, conseguimos criar uma sólida cultura, de empresa orientada para a qualidade e performance que é a fonte de nossa capacidade de produção. 


Encontre o pneu certo

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