MICHELIN Baumaschinen- und Industriereifen bieten Reifen für sämtliche Arten von Maschinen im Tage- und Untertagebau, in Steinbrüchen sowie im Industrie-, Hafen- und Terminaltransport.

Herstellungsprozess

High-Tech für hohe Reifenqualität

Herstellungsprozess

Reifenherstellung

Kompormisslose Qualität in der gesamten Produktion - für Reifen, die höchste Ansprüche erfüllen.

Produktivität, Sicherheit und Reduzierung der Umweltbelastung ... bei diesen vielseitigen Anforderungen an einen Reifen bis an die Grenzen zu gehen, ist eine echte Herausforderung!  Wir schaffen dies jeden Tag auf's Neue - dank Innovation und dem kontinuierlichen Bestreben nach verbesserter Leistung, ohne bei der Qualität unserer Produktionsprozesse nachzulassen.

Es gibt zahlreiche Stufen bei der Herstellung von Reifen für Bau- und Industriemaschinen. Es ist ein komplexes Herstellungsverfahren, das die Einschränkungen der Schwerindustrie mit den Anforderungen der Hochtechnologie verbindet.

Um dieses Hightech-Niveau bieten zu können, folgen die verschiedenen Produktionsstufen einem strengen und methodischen Prozess mit kontinuierlichen Qualitätskontrollen bei allen Produktionsschritten. 

Vorbereitung

Für die Herstellung eines Baumaschinen- oder Industriereifens sind etwa 200 Komponenten erforderlich, angefangen bei verschiedenen Rohstoffen (Chemikalien, Ruß, Schwefel usw.) bis hin zu Halbfertigprodukten (Stahldrähte, Textilgewebelagen usw.).

Komponenten für die Herstellung

Naturkautschuk
Naturkautschuk wird durch einen Einschnitt in der Gummibaumrinde gewonnen. Dann fließt der weiße, zähflüssige Latex und wird in Bechern gesammelt. Gummibäume wachsen nur unter besonderen klimatischen Bedingungen. Die Plantagen befinden sich vor allem in Südostasien (z. B. Thailand, weltweiter Erzeuger Nr. 1, Indonesien), Lateinamerika und Afrika. Wenn Naturkautschuk in Gummimischungen verwendet wird, reduziert er die Erwärmung innerhalb des Reifens im Einsatz und verleiht ihm gleichzeitig eine hohe mechanische Festigkeit. Naturkautschuk wird an vielen Stellen im Reifen eingesetzt, besonders in der Lauffläche von Lkw- und Baumaschinenreifen. 


Synthetischer Kautschuk

In der Reifenindustrie wird zu 60 % synthetischer Kautschuk verwendet. Er wird aus Kohlenwasserstoffen, die aus Erdöl gewonnen werden, hergestellt. Nach einer Verformung kehren synthetische Elastomere erst nach einer gewissen Zeit in ihre ursprüngliche Form zurück (Hysterese). Diese Eigenschaft ist besonders wichtig für die Haftung von Reifen. Aufgrund der mechanischen Eigenschaften, die ein Reifen erfüllen muss, ist ein exaktes Gleichgewicht zwischen natürlichem und synthetischem Kautschuk erforderlich.  Dieses Gleichgewicht variiert je nach der geforderten Funktion des Reifens (Verschleißfestigkeit für die Lauffläche, Widerstandsfähigkeit der Flanke, Luftundurchlässigkeit für den Innengummi).


Ruß
Wurde erstmals 1915 Gummimischungen beigefügt und erhöht deutlich die Verschleißfestigkeit von Reifen. Er hat einen Anteil von etwa 30 % an Kautschukmischungen und verleiht dem Reifen seine Farbe. Diese Farbe dient auch dem Schutz gegen UV-Strahlung. Dadurch wird der Bildung von Rissen und Haarrissen im Gummi vorgebeugt.


Zusatzstoffe
Zusatzstoffe machen die Mischungen homogener. Diese lassen sich dann leichter weiterverarbeiten und besser mit den Textillagen oder dem Stahlcord verbinden.


Kieselerde

Kieselerde - auch bekannt als Siliziumdioxid - wird aus Sand hergestellt und erhöht die Verschleißfestigkeit der Gummimischungen.
Im Jahr 1992 hat Michelin eine neue Etappe eingeleitet, indem es Kieselerde mithilfe eines chemischen Bindemittels durch einen Mischprozess mit einem synthetischen Elastomer verbunden hat. Mit den erhaltenen Mischungen konnten Reifen mit geringem Rollwiderstand und guter Haftung auf kalten Böden entwickelt werden, ohne dabei die durch den Ruß erreichte Verschleißfestigkeit zu verlieren. Diese Innovation ist der Ursprung der grünen Reifen mit geringem Rollwiderstand.


Metallverstärker
Michelin führte als erster bereits 1934 den Werkstoff Stahl in den Reifenbau ein. Dieser wichtige technische Durchbruch war verbunden mit der Entwicklung einer Beschichtung, die eine starke physikalisch-chemische Bindung zwischen Gummi und Stahl gewährleistet. 1937 wurde diese Innovation zum ersten Mal im industriellen Maßstab bei der Herstellung des MICHELIN Métalic eingesetzt, dem ersten  Stahlgürtelreifen von Michelin für schwere Nutzfahrzeuge. Seitdem bildet Stahl die Grundstruktur für die Karkasse aller Baumaschinen- und Industriereifen von Michelin. Metallische Verstärkungen verleihen dem Reifen Festigkeit und Stärke Steifigkeit. 


Schwefel
Durch den Einsatz von Schwefel in der Vulkanisation wechselt der Kautschuk vom plastischen in einen elastischen Zustand. In der Produktion optimiert Schwefel zusammen mit Verzögerungsmitteln die Wirkung der Wärme beim Kochen des Reifens. 


Wzmocnienie tekstylne
Włókna tekstylne jako element wzmacniający opony stosowano niemal od momentu jej wynalezienia. W roku 2001, między innymi dzięki innowacji zastosowanej w włóknie, opony MICHELIN pozwoliły Concorde'om ponownie wzbić się w powietrze. Dzisiaj wzmocnienie tekstylne odgrywa ważną rolę zapewnianiu osiągów opon przy bardzo dużych prędkościach. Wzmocnienia tekstylne produkuje się dziś z poliestru, nylonu oraz włókiem wiskozowych i aramidowych odpowiedzialnych za odporność na uszkodzenia, wytrzymałość i komfort użytkowania opon Michelin.


Reifenfertigung  

Reifenherstellung und konfektionierung sind Stufen von entscheidender Bedeutung, in denen die Fähigkeiten und das Know-how unserer erfahrenen Teams ein wesentlicher Faktor für herausragende Leistungen sind.

Aushärtung

Beim Aushärten gehen die Materialien im Reifen vom plastischen in den elastischen Zustand über. Dieses Phänomen wird als Vulkanisation bezeichnet und verbindet die verschiedenen Komponenten des Reifens. Die Vulkanisation erfolgt in speziellen Pressen mittels der kombinierten Wirkung von Wärme und Druck. Diese Phase kann bis zu 12 Stunden dauern, abhängig von der Größe des Reifens. Sie gibt dem Reifen auch seine Form, sein Profil und das endgültige Aussehen.

Qualitätskontrolle

Von der Anlieferung der Rohstoffe bis zu dem Moment, in dem die Reifen das Werk verlassen, unterliegt jede Produktionsstufe strengen Kontrollen. Überwachungs- und Steuerungssysteme sorgen dafür, dass die Produktionsprozesse den Qualitätsanforderungen von Michelin entsprechen. Nach der Vulkanisierung und vor dem Versand wird der Baumaschinenreifen verschiedenen Qualitätsprüfungen unterzogen: visuell, mit Röntgenstrahlen und Ultraschall wird die Uniformität und Architektur des Reifens geprüft.

7 Produktionsstätten auf der ganzen Welt

Zwei Standorte in Frankreich, je einer in Spanien, Kanada, Rumänien, den Vereinigten Staaten und einer in Brasilien. Der größte Produktionsstandort ist Lexington in den USA, mit einer Fläche von 8,5 Hektar. 

7 Produktionsstandorte

Lexington (USA)

Eröffnet 1998

Reifen: 45 Zoll bis 63 Zoll

ISO 9002 und ISO 14001 zertifiziert


Campo Grande (Brazil)
Eröffnet in 2007
Reifen: 25 Zoll bis 49 Zoll
ISO 9002 und ISO 14001 zertifiziert


Vitoria (Spain)

Seit 1969
Reifen: 25 Zoll bis 63 Zoll
ISO 9002 und ISO 14001 zertifiziert


Le Puy en Velay (France)
Eröffnet 1977
Reifen: 25 Zoll bis 49 Zoll
ISO 9002 und ISO 14001 zertifiziert


Montceau-Les-Mines (France)
Eröffnet 1971
Reifen: 24 Zoll und 25 Zoll
ISO 9001 und ISO 14001 zertifziert


Waterville (Canada) 

Reifen: 24 Zoll und 25 Zoll


Zalau (Romania)
Reifen: 8 Zoll bis 15 Zoll


Dank der gut ausgebildeten Männer und Frauen, die sich mit Begeisterung den Herausforderungen stellen, ist Michelin in der Lage, Reifen auf höchstem Qualitätsniveau herzustellen. Durch die Fokussierung auf die Arbeitsbedingungen, der Eigenveranwortung und die Sicherheit aller Mitarbeiter, einschließlich der 3.500 Personen, die im Baumaschinen- und Industriereifen-Segment arbeiten, hat Michelin eine starke qualitäts- und leistungsorientierte Unternehmenskultur geschaffen, in deren Mittelpunkt die Produktionskapazität steht.


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