Michelin fuera de carretera propone neumáticos fuera de carretera para todo tipo de maquinaria: minas de superficie, minas subterráneas, infraestructura, industrial y puertos.

Proceso de fabricación

La alta tecnología al servicio de los neumáticos de alta calidad

El proceso de fabricación

Fabricación Neumático

Rigor y calidad en cada etapa de fabricación aportan al resultado.

Productividad, seguridad, reducción del impacto medioambiental… Son items importantes en el innovador proceso de fabricacion de nuestros productos.

Múltiples son las etapas que intervienen en la fabricación de los neumáticos de la maquinaria fuera de carretera. Es una producción compleja que une las dificultades de una industria pesada con las exigencias de la alta tecnología. Utilizamos prensas que pueden pesar hasta 400 toneladas para la vulcanización de los neumáticos. Esta exigencia es necesaria para brindar la mejor calidad del mercado.

Para brindar este nivel de excelencia, las diferentes etapas de fabricación siguen un riguroso y metódico proceso, así como un control de calidad a lo largo de todo el proceso.

La preparación

Más de 200 componentes participan en la fabricación de un neumático Fuera de Carretera, ya sean materias primas (caucho natural, negro de carbono, azufre, etc.) o productos semiacabados (cables metálicos, capas textiles, etc.).

Componentes Fabricación

Caucho natural
El látex se recoge practicando incisiones en la corteza de la hevea que brota entonces en forma de líquido blanco y lechoso y contiene glóbulos de caucho. La heveacultura requiere condiciones climáticas e hidrométricas particulares. Las plantaciones se sitúan principalmente en el Sudeste Asiático (Tailandia, 1er productor mundial, e Indonesia), en Latinoamérica y en África.En las formulaciones de mezclas, el caucho natural permite reducir el calentamiento interno del neumático durante su uso a la par que le aporta una resistencia mecánica elevada. Lo encontramos en muchos elementos del neumático, en particular, en los neumáticos de Equipos Pesados y Fuera de Carretera.


Caucho Sintético
En la industria del neumático, el 60% del caucho utilizado es sintético y se fabrica a partir de hidrocarburos de origen petrolero; el caucho natural sigue siendo, no obstante, necesario para el 40% restante. Bajo el efecto de un esfuerzo, los elastómeros de síntesis se deforman y sólo vuelven a su posición inicial luego  de que el esfuerzo haya cesado (histéresis). Esta característica presenta un gran interés para la fabricación de neumáticos adherentes. El caucho sintético aporta además otras propiedades específicas, en particular, de cara al desgaste y la resistencia a la rodadura.


Negro de carbono
Descubierto en 1915, el negro de carbono una vez incorporado a la mezcla de gomas multiplica la resistencia al desgaste de los neumáticos. Representa el 30% de la composición de la goma, y es el responsable del color del neumático. Color que, por otro lado, tiene un verdadero poder frente a la radiación ultravioleta, oponiéndose a la fisuración y el agrietamiento de la goma.


Aditivos
Los aditivos sirven para favorecer la homogenización de las mezclas y facilitar su extrusión, así como su adhesión a las capas textiles de carcasas o los cables de acero.


Sílice
Procedente de la arena, la sílice posee propiedades conocidas desde hace mucho tiempo, entre ellas la mejora de la resistencia al desgarre de las mezclas de gomas.
En 1992, Michelin franquea una etapa asociando una sílice original a un elastómero de síntesis por un agente de enlace químico, reunidos por un procedimiento de mezclado. Las mezclas obtenidas han permitido elaborar neumáticos de baja resistencia a la rodadura y buena adherencia a los suelos fríos, sin menoscabo de la resistencia al desgaste aportado por el negro de carbono. Esta innovación es la que ha permitido crear los neumáticos verdes de baja resistencia a la rodadura.


Refuerzos metálicos
Primero en controlar el trefilado de acero duro en alambre, Michelin introdujo el acero en el armazón del neumático a partir de 1934. Este progreso técnico crucial, asociado a la elaboración de un revestimiento que garantiza el enlace físico-químico fuerte entre la goma y el acero, fue utilizado industrialmente en 1937 en el neumático MICHELIN Metalic para los vehículos pesados. Desde entonces, el acero se ha introducido como cinturón de los neumáticos radiales. Los refuerzos metálicos aportan al neumático resistencia y rigidez.


Azufre
Agente de vulcanización, el azufre provoca que el caucho pase del estado plástico al estado elástico. Su acción, junto con productos retardadores utilizados simultáneamente en la fabricación, optimiza la acción del calor durante la vulcanización del neumático.


Refuerzos textiles
El textil se utiliza como refuerzo desde los orígenes del neumático. En 2001, gracias, entre otros, a una innovación en este ámbito, los neumáticos MICHELIN permitieron que el Concorde volviese a volar. En la actualidad, los refuerzos textiles desempeñan una importante función en los neumáticos de alto rendimiento para rodar a gran velocidad. Los materiales utilizados hoy día para fabricar los refuerzos son de poliéster, nylon, rayón y aramida que aportan resistencia, aguante y comodidad.


El ensamblado

Confección del neumático y acabado son etapas primordiales durante las cuales la profesionalidad de nuestros equipos es base esencial para alcanzar un nivel de excelencia.

La vulcanización

La vulcanización permite transformar los materiales del neumático del estado plástico al estado elástico. Este fenómeno, denominado vulcanización, crea la estructura compuesta entre los diferentes elementos de la cubierta. La vulcanización se realiza en prensas espéciales que combinan la acción del calor y la presión. En función del tamaño del neumático, esta etapa puede llevar hasta 12 horas. Es también la responsable de la forma y el aspecto final del producto.

El control de calidad

Desde la recepción de las materias primas hasta la salida de fábrica de los neumáticos, cada etapa es objeto de rigurosos controles. Los sistemas de vigilancia y pilotaje permiten garantizar la conformidad de los procesos de fabricación a las exigencias de calidad de Michelin. Después de la vulcanización y antes de la expedición, el neumático fuera de carretera puede pasar varias comprobaciones: visuales, radiografía, ultrasonidos, uniformidad y arquitectura.

7 centros de producción por todo el mundo

2 centros en Francia, 1 en España, 1 en Canadá, 1 en Rumania, 1 en Estados Unidos y 1 en Brasil.
La mayor factoría se sitúa en Estados Unidos, en Lexington, con una superficie de 85.000 m².

7 centros de producción

Lexington (Estados Unidos)

Apertura en 1998

Neumáticos: 45' “a 63" '

Certificaciones ISO 9002 e ISO 14001


Campo Grande (Brasil)
Apertura de 2007
Neumáticos: 25' “a 49" '
Certificaciones ISO 9002 e ISO 14001


Vitoria (España)

Desde 1969
Neumáticos: 25' “a 63" '
Certificaciones ISO 9002 e ISO 14001


Le Puy- en- Velay (Francia)
Apertura de 1977
Neumáticos: 25' “a 49" '
Certificaciones ISO 9002 e ISO 14001


Montceau-Les-Mines (Francia)
Apertura de 1971
Neumáticos: 24' “y 25" '
Certificaciones ISO 9001 e ISO 14001


Waterville (Canadá)

Neumáticos: 24' “y 25" '


Zalau (Rumania)
Neumáticos: 8' “a 15" '


Es gracias a los equipos de hombres y mujeres bien preparados y que comparten la pasión por los desafíos, que podemos crear los mejores neumáticos del mundo.

Privilegiando las condiciones de trabajo, la responsabilización y la seguridad de todos nuestros empleados, de los cuales 3.500 dedicados a los neumáticos Fuera de Carretera, hemos logrado crear una sólida cultura empresarial orientada a la calidad y los resultados y que es la fuente de nuestra capacidad de producción. 


Encontrar el neumático correcto

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